मोटर ग्रेडर स्पेयर पार्ट्स के लिए चालक शाफ्ट

चालक शाफ्ट

क्योंकि कई प्रकार के स्पेयर पार्ट्स हैं, हम उन सभी को वेबसाइट पर प्रदर्शित नहीं कर सकते हैं। विशिष्ट लोगों के लिए हमसे संपर्क करने में संकोच न करें।

लाभ

1. हम आपके लिए मूल और बाद के दोनों उत्पादों की आपूर्ति करते हैं
2. निर्माता से सीधे ग्राहक तक, आपकी लागत की बचत
3. सामान्य भागों के लिए स्थिर स्टॉक
4. समय पर डिलीवरी के समय, प्रतिस्पर्धी शिपिंग लागत के साथ
5. पेशेवर और सेवा के बाद समय पर

पैकिंग  

गत्ते का डिब्बा बक्से, या ग्राहकों के अनुरोध के अनुसार।

विवरण

चालक-शाफ्ट निर्माण मशीनरी चेसिस के ड्राइविंग भाग के प्रमुख भागों में से एक है। यह उपयोग के दौरान जटिल झुकने, मरोड़ वाले भार और बड़े प्रभाव भार के अधीन है, जिसके लिए उच्च थकान शक्ति, कठोरता और अच्छे पहनने के प्रतिरोध के लिए अर्ध-शाफ्ट की आवश्यकता होती है। सेमी-शाफ्ट का सेवा जीवन न केवल उत्पाद प्रक्रिया डिजाइन चरण में योजना और सामग्री चयन से प्रभावित होता है, बल्कि फोर्जिंग उत्पादन प्रक्रिया और फोर्जिंग की गुणवत्ता नियंत्रण भी बहुत महत्वपूर्ण है।
उत्पादन प्रक्रिया में प्रक्रिया गुणवत्ता विश्लेषण और नियंत्रण उपाय
1 काटने की प्रक्रिया
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता बाद के फ्री फोर्जिंग ब्लैंक्स और यहां तक ​​कि डाई फोर्जिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। रिक्त करने की प्रक्रिया में मुख्य दोष इस प्रकार हैं।
1) लंबाई बर्दाश्त से बाहर है। ब्लैंकिंग की लंबाई बहुत लंबी या बहुत छोटी है, बहुत लंबे समय से फोर्जिंग आकार और अपशिष्ट पदार्थों में अत्यधिक सकारात्मक हो सकती है, और बहुत कम होने से फोर्जिंग असंतुष्ट या आकार में छोटा हो सकता है। इसका कारण यह हो सकता है कि पोजिशनिंग बैफल गलत तरीके से सेट किया गया हो या पोजिशनिंग बैफल ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान ढीला या गलत हो।
2) अंतिम फलक का ढाल बड़ा होता है। एक बड़े अंत सतह ढलान का मतलब है कि अनुदैर्ध्य अक्ष के संबंध में रिक्त की अंतिम सतह का झुकाव निर्दिष्ट स्वीकार्य मान से अधिक है। जब अंतिम चेहरे का ढलान बहुत बड़ा होता है, तो फोर्जिंग प्रक्रिया के दौरान सिलवटों का निर्माण हो सकता है। इसका कारण यह हो सकता है कि ब्लैंकिंग के दौरान बार को क्लैंप नहीं किया जाता है, या बैंड आरा ब्लेड के दांत की नोक असामान्य रूप से खराब हो जाती है, या बैंड आरा ब्लेड का तनाव बहुत छोटा होता है, बैंड आरा मशीन का गाइड आर्म समान नहीं होता है क्षैतिज रेखा, और इसी तरह।
3) अंतिम चेहरे पर गड़गड़ाहट। बार सामग्री को देखते समय, गड़गड़ाहट आमतौर पर अंतिम ब्रेक पर दिखाई देने की संभावना होती है। गड़गड़ाहट के साथ रिक्त स्थान गर्म होने पर स्थानीय अति ताप और अतिबर्निंग का कारण बन सकते हैं, और फोर्जिंग के दौरान फोल्ड और क्रैक करना आसान होता है। एक कारण यह है कि देखा ब्लेड बूढ़ा हो रहा है, या देखा दांत खराब हो गया है, पर्याप्त तेज नहीं है, या देखा ब्लेड दांत टूट गया है; दूसरा यह है कि आरा ब्लेड लाइन की गति ठीक से सेट नहीं है। आम तौर पर, नया आरा ब्लेड तेज हो सकता है, और पुराना आरा ब्लेड धीमा होता है।
4) अंतिम चेहरे पर दरारें। जब सामग्री कठोरता असमान होती है और सामग्री अलगाव गंभीर होता है, तो अंत चेहरे की दरारें उत्पन्न करना आसान होता है। अंतिम दरार वाले रिक्त स्थान के लिए, फोर्जिंग के दौरान दरारें और अधिक विस्तारित होंगी।
ब्लैंकिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान निम्नलिखित निवारक नियंत्रण उपाय किए गए हैं: ब्लैंकिंग से पहले, प्रक्रिया नियमों और प्रक्रिया कार्ड के अनुसार सामग्री ब्रांड, विनिर्देश, मात्रा और गलाने वाली भट्टी (बैच) संख्या को सत्यापित करें। . और गोल स्टील बार की सतह की गुणवत्ता की जांच करें; फोर्जिंग संख्या, सामग्री ब्रांड, विनिर्देश और पिघलने वाली भट्टी (बैच) संख्या के अनुसार बैचों में ब्लैंकिंग की जाती है, और विदेशी सामग्रियों के मिश्रण को रोकने के लिए सर्कुलेशन ट्रैकिंग कार्ड पर रिक्त स्थान की संख्या का संकेत दिया जाता है; सामग्री काटते समय, "प्रथम निरीक्षण", "आत्म-निरीक्षण" और "गश्ती निरीक्षण" की प्रणाली को सख्ती से लागू किया जाना चाहिए। प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार आयामी सहिष्णुता, अंत ढलान और रिक्त की अंत गड़गड़ाहट का अक्सर निरीक्षण किया जाना चाहिए, और निरीक्षण योग्य है और उत्पाद की स्थिति को चिह्नित किया गया है। आदेश बाद में बदला जा सकता है; खाली करने की प्रक्रिया के दौरान, यदि रिक्त स्थान में सिलवटों, निशान, अंत में दरारें और अन्य दृश्य दोष पाए जाते हैं, तो उन्हें समय पर निपटान के लिए निरीक्षक या तकनीशियनों को सूचित किया जाना चाहिए; ब्लैंकिंग साइट को साफ रखा जाना चाहिए, विभिन्न सामग्री ग्रेड और गलाने वाली फर्नेस (बैच) संख्या के साथ, विनिर्देशों और आयामों को अलग से रखा जाना चाहिए और मिश्रण से बचने के लिए स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए। यदि सामग्री प्रतिस्थापन की आवश्यकता है, तो सामग्री प्रतिस्थापन के लिए अनुमोदन प्रक्रियाओं का कड़ाई से पालन किया जाना चाहिए, और सामग्री को केवल अनुमोदन के बाद ही छोड़ा जा सकता है।
2 ताप प्रक्रिया।
अर्ध-शाफ्ट उत्पादन प्रक्रिया को दो आग से गर्म किया जाता है, मुक्त फोर्जिंग बिलेट को गैस भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, और डाई फोर्जिंग को एक प्रेरण इलेक्ट्रिक भट्टी द्वारा गर्म किया जाता है, इसलिए हीटिंग अनुक्रम का निवारक नियंत्रण अधिक जटिल और अधिक कठिन होता है; हीटिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने निम्नलिखित गुणवत्ता विनिर्देश तैयार किए हैं:
जब गैस स्टोव गरम किया जाता है, तो उच्च तापमान क्षेत्र में सामग्री को सीधे चार्ज करने की अनुमति नहीं होती है, और इसे सीधे रिक्त की सतह पर लौ को स्प्रे करने की अनुमति नहीं होती है; इलेक्ट्रिक भट्टी में गर्म करते समय, रिक्त स्थान की सतह तेल से दूषित नहीं होनी चाहिए। हीटिंग विनिर्देशों को संबंधित फोर्जिंग प्रक्रिया नियमों की आवश्यकताओं के अनुसार लागू किया जाएगा, और यह साबित करने के लिए कि हीटिंग पैरामीटर स्थिर और विश्वसनीय हैं, शिफ्ट से पहले 5-10 टुकड़ों के हीटिंग तापमान को पूरी तरह से सत्यापित किया जाना चाहिए। उपकरण और टूलींग समस्याओं के कारण बिलेट को समय पर जाली नहीं बनाया जा सकता है। इसे ठंडा करके या भट्टी से बाहर संसाधित किया जा सकता है। पुश किए गए बिलेट को अलग से चिह्नित और संग्रहीत किया जाना चाहिए; बिलेट को बार-बार गर्म किया जा सकता है, लेकिन हीटिंग की संख्या 3 गुना से अधिक नहीं हो सकती है। सामग्री का तापमान जब रिक्त को गर्म किया जाता है, तो वास्तविक समय में या नियमित रूप से एक इन्फ्रारेड थर्मामीटर के साथ निगरानी की जानी चाहिए, और हीटिंग रिकॉर्ड बनाया जाना चाहिए।
3 बिलेट बनाने की प्रक्रिया।
बिलेट बनाने के दौरान सामान्य दोषों में अत्यधिक व्यास या मध्यवर्ती बिलेट रॉड की लंबाई, सतह के हथौड़े के निशान और खराब चरण संक्रमण शामिल हैं। यदि रॉड का व्यास बहुत अधिक सकारात्मक है, तो डाई फोर्जिंग के दौरान इसे कैविटी में डालना मुश्किल होगा। यदि रॉड छोटा ऋणात्मक है, तो डाई फोर्जिंग के दौरान रॉड के बड़े अंतराल के कारण फोर्जिंग की समाक्षीयता बहुत खराब हो सकती है; सतह के हथौड़े के निशान और खराब कदम संक्रमण संभव हो सकता है अंतिम फोर्जिंग की सतह पर गड्ढों या सिलवटों की ओर ले जाना।
4 फोर्जिंग और ट्रिमिंग प्रक्रिया मरो।
सेमी-शाफ्ट डाई फोर्जिंग प्रक्रिया में मुख्य दोषों में फोल्डिंग, अपर्याप्त फिलिंग, अंडरप्रेशर (हिटिंग नहीं), मिसलिग्न्मेंट आदि शामिल हैं।
1) मोड़ो। अर्ध-शाफ्ट की तह निकला हुआ किनारा के अंत चेहरे पर, या चरण पट्टिका में या निकला हुआ किनारा के बीच में आम है, और आम तौर पर चाप के आकार का या अर्ध-गोलाकार होता है। फोल्ड का निर्माण ब्लैंक या इंटरमीडिएट ब्लैंक की गुणवत्ता, मोल्ड के डिजाइन, निर्माण और स्नेहन, मोल्ड और हथौड़े के बन्धन और फोर्जिंग के वास्तविक संचालन से संबंधित है। फोर्जिंग लाल गर्म अवस्था में होने पर फोल्डिंग को आम तौर पर नग्न आंखों से देखा जा सकता है, लेकिन यह आमतौर पर बाद के चरण में चुंबकीय कण निरीक्षण पास कर सकता है।
2) आंशिक रूप से असंतोष से भरा हुआ। अर्ध-शाफ्ट फोर्जिंग का आंशिक असंतोष मुख्य रूप से रॉड या निकला हुआ किनारा के बाहरी गोल कोनों पर होता है, जो प्रकट होता है क्योंकि गोल कोने बहुत बड़े होते हैं या आकार आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। असंतोष से फोर्जिंग के मशीनिंग भत्ते में कमी आएगी, और जब यह गंभीर होगा, तो प्रसंस्करण को समाप्त कर दिया जाएगा। असंतोष के कारण हो सकते हैं: मध्यवर्ती बिलेट या रिक्त का डिज़ाइन अनुचित है, इसका व्यास या लंबाई अयोग्य है; फोर्जिंग तापमान कम है, और धातु की तरलता खराब है; फोर्जिंग डाई का स्नेहन अपर्याप्त है; डाई कैविटी में ऑक्साइड स्केल का संचय, आदि।
3) गलत जगह। मिसलिग्न्मेंट बिदाई सतह के साथ निचले आधे हिस्से के सापेक्ष फोर्जिंग के ऊपरी आधे हिस्से का विस्थापन है। विस्थापन मशीनिंग स्थिति को प्रभावित करेगा, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त स्थानीय मशीनिंग भत्ता होगा। कारण हो सकते हैं: हैमर हेड और गाइड रेल के बीच का अंतर बहुत बड़ा है; फोर्जिंग डाई लॉक गैप का डिज़ाइन अनुचित है; मोल्ड स्थापना अच्छा नहीं है।
5 ट्रिमिंग प्रक्रिया।
ट्रिमिंग प्रक्रिया में मुख्य गुणवत्ता दोष बड़ा या असमान अवशिष्ट फ्लैश है। बड़े या असमान अवशिष्ट फ्लैश मशीनिंग स्थिति और क्लैम्पिंग को प्रभावित कर सकते हैं। स्थानीय मशीनिंग भत्ते में वृद्धि के अलावा, यह मशीनिंग विचलन का कारण भी बनेगा, और यहां तक ​​कि रुक-रुक कर काटने के कारण भी कट सकता है। इसका कारण यह हो सकता है: ट्रिमिंग डाई का पंच, डाई का गैप ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है, या डाई खराब हो गई है और वृद्ध हो गई है
उपर्युक्त दोषों को रोकने और फोर्जिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने रोकथाम और नियंत्रण उपायों की एक श्रृंखला तैयार की है और अपनाया है: डिजाइन समीक्षा और प्रक्रिया सत्यापन के माध्यम से उपयुक्त रिक्त या मध्यवर्ती रिक्त आकार निर्धारित करें; मोल्ड डिजाइन और सत्यापन चरण में, पारंपरिक मोल्ड को छोड़कर, कैविटी लेआउट, ब्रिज और साइलो डिज़ाइन के अलावा, फोल्डिंग और गलत-स्थानांतरण को रोकने के लिए स्टेप फ़िललेट्स और लॉक गैप्स पर विशेष ध्यान दिया गया है, प्रक्रिया का सख्त गुणवत्ता नियंत्रण ब्लैंकिंग, हीटिंग और फ्री फोर्जिंग बिलेट, और बिलेट की तिरछी सतह पर ध्यान केंद्रित करें। अंतिम चेहरे पर डिग्री और गड़गड़ाहट, मध्यवर्ती बिलेट का चरण संक्रमण, रॉड की लंबाई और सामग्री का तापमान।

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